Nie chcemy podążać za standardowym modelem

Mówi się o tzw. Przemyśle 4.0 jako o formie nowej rewolucji przemysłowej. Na czym polega ta koncepcja?

Koncepcja Przemysłu 4.0 pojawiła się około 2011 r. w Niemczech. Główną ideą było utrzymanie konkurencyjności i przewagi niemieckiej gospodarki dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii. Postawiono nacisk na cyfryzację, automatyzację i robotyzację wewnętrznych procesów w przedsiębiorstwach tak, by przebiegały szybciej, sprawniej niż dotąd i umożliwiały efektywniejsze zarządzanie ofertą produktów w odpowiedzi na potrzeby rynku. Warto podkreślić, że idea Przemysłu 4.0 nie znalazła powszechnej akceptacji i nie stała się częścią języka, którym na świecie rozmawia się o zmianach zachodzących w przemyśle. Inne podejście do rewolucji technologicznej w przemyśle można znaleźć w USA, Chinach czy Korei. W Polsce tę koncepcję przejęliśmy i jesteśmy w trakcie dostosowywania jej do naszych potrzeb, tak jak zrobiło to wiele innych krajów.

Na którym etapie tej rewolucji jesteśmy?

Raport IDC z listopada 2017 r. „Następny etap cyfrowej transformacji w Niemczech”, sfinansowany przez Dassault Systèmes pokazuje, że w roku 2016 tylko 16 proc. firm wdrażało rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0. Pod koniec 2017 r. było to już 50 proc. Wiedzę o ideach za nim stojących miało aż 86 proc. inżynierów w Niemczech. Można więc uznać, że to istotny przyrost i firmy przeszły już od ewaluacji do etapu wdrożeń. To bardzo ważne, bo duża część polskiego przemysłu współpracuje z przemysłem niemieckim. Obserwowane tam idee dość szybko przechodzą do Polski. Wiele firm zachodnich stworzyło stanowisko opisywane jako „chief digital officer”, czyli pełnomocnika zarządu do spraw transformacji cyfrowej. Widać więc, że te idee stały się ważne.

Projekty, z jakimi przychodzą do nas klienci, to często właśnie projekty wdrożeniowe z zakresu Przemysłu 4.0 lub związane z transformacją cyfrową. Dotyczą nie tylko produkcji, czyli tego, jak wytwarzać lepiej, szybciej i taniej przy wykorzystaniu nowoczesnych technologii, np. systemów informatycznych, które oferuje Dassault Systèmes, lecz także tego, jak tworzyć produkty lepsze, bardziej zaawansowane i wykorzystujące nowe technologie, a przez to oferujące wartość dodaną.

W Dassault Systèmes przyjmujemy, że cyfryzacja i optymalizacja wewnętrznych procesów w przedsiębiorstwach, na których koncentruje się Przemysł 4.0, to jedynie pierwszy krok do wykorzystania potencjału nowych technologii. Dlatego w naszej organizacji mówimy dziś o renesansie przemysłu, który jest rozszerzeniem koncepcji Przemysłu 4.0. Mamy tu na myśli szersze wykorzystanie potencjału nowych technologii, które umożliwiają tworzenie innowacyjnych produktów i usług, nowych modeli biznesowych, co może skutkować o wiele poważniejszą transformacją przedsiębiorstw niż optymalizacja produkcji.

Na przykład?

Tesla to dobry przykład firmy, która zmieniła rynek motoryzacyjny i już odniosła sukces na dużą skalę. Chciałbym tez wspomnieć o firmie Job Aviation. To mały, amerykański start-up, który chce produkować taksówki powietrzne, które będą nas przenosić z miejsca na miejsce bez korków na drogach. To przykład pokazujący, że nowe technologie mogą powodować powstawanie kompletnie innowacyjnych produktów. Inny przykład, bardziej związany z przemysłem sensu stricto, związany jest z tym, że aby sprostać wymaganiom klientów, firmy coraz częściej próbują oferować usługi oparte na technologiach cyfrowych, a związane z produktami, które już sprzedają. Na przykład nie samą maszynę do wytwarzania jakiegoś podzespołu, tylko sprzedaż godzin efektywnej pracy tej maszyny. Także klienci coraz częściej rezygnują z maszyn na własność, bo zależy im na efektywności. Jest to więc produkt opakowany w technologię cyfrową, która umożliwia nam zapewnienie pewnego poziomu wydajności i dostępności maszyn. A przy tym to zmiana modelu biznesowego możliwa dzięki technologii.

Wspomniał Pan o Tesli. Od razu nasuwa się skojarzenie z Elonem Muskiem i jego wizją „dark factory” – fabryki, w której nie jest nawet potrzebne oświetlenie, bo wszystko robią maszyny. Jak blisko tego etapu jesteśmy?

Sądzę, że jeszcze trochę czasu minie, zanim do tego dojdzie. Aczkolwiek można sobie wyobrazić, że w ciągu najbliższych kilku, kilkunastu lat fabryki będą tak zautomatyzowane i przepełnione technologią, że na hali produkcyjnej praktycznie nie będzie ludzi. Wydaje mi się jednak, że ludzie zostaną przesunięci do znacznie ciekawszych prac. Ktoś będzie musiał te maszyny zaprogramować i zoptymalizować proces ich pracy oraz współpracy. Już powstają nowe zawody. Coraz częściej mówi się np. o „data scientist”, czyli kimś, kto analizuje dane i w oparciu o nie próbuje wyciągnąć wnioski, które z kolei wpłyną na optymalizację procesów decyzyjnych. Na pewno będzie to też dotyczyło „dark factory” Elona Muska, gdzie ludzie, jak myślę, będą musieli decydować, jak ona ma funkcjonować, a najcięższe prace wykonają maszyny.

Dlaczego w ogóle firmy chcą inwestować w cyfryzację? Jaką wartość w niej dostrzegają?

Są do tego niejako zmuszone, by sprostać wymaganiom rynkowym. Powszechne trendy, takie jak choćby coraz krótszy cykl życia produktu (standardowym przykładem jest telefon komórkowy, ale takich towarów jest bardzo wiele) zmuszają firmy do wprowadzania coraz szybciej nowych produktów. Przy okazji muszą być one bardziej innowacyjne, a co za tym idzie – bardziej złożone, bo zawierają coraz więcej elementów, nie tylko mechanicznych czy hydraulicznych, ale też elektronicznych i software’owych. Proszę choćby popatrzeć na współczesną motoryzację, z wizją – coraz mniej odległą – samochodów autonomicznych.

Drugim trendem jest indywidualizacja produkcji. Klienci bowiem oczekują produktów dostosowanych do nich – czy to będzie samochód, czy buty. Firmy, które chcą pozostać na rynku i na nim wygrywać, muszą się do tego dostosować. Z innego zleconego przez nas badania „Jak wykorzystać możliwości cyfryzacji dzięki nowym modelom biznesowym i nowym partnerstwom” (IDC, październik 2018 r.) wynika, że 39 proc. zapytanych decydentów w firmach przemysłowych jest przekonana, że w ciągu najbliższych pięciu lat obecne modele biznesowe nie będą już przynosić wzrostu. Prawie 40 proc.! Widać, że ci ludzie spodziewają się, że muszą drastycznie zmienić poziom funkcjonowania swoich przedsiębiorstw, jeżeli chcą rosnąć. Warto też trochę szerzej patrzeć na koncepcję Przemysłu 4.0. Otóż 41 proc. firm oczekuje, że w przyszłości ok. 41 proc. przychodów biznesu będzie pochodziło z tzw. cyfrowych platform internetowych. To odpowiedniki Amazona w wersji B2B, czyli między przedsiębiorcami. To też ciekawy trend.

Przemysł 4.0 to przede wszystkim dane. Jednak dane bez obróbki są praktycznie bezużyteczne. Jakie Państwo oferujecie narzędzia w zakresie ich przetwarzania?

Nie chcemy podążać za standardowym modelem, gdzie różnego rodzaju narzędzia zbierają mnóstwo danych, wysyłają je do chmury, a tam sztuczna inteligencja w magiczny sposób ma wymyślić, co z nimi zrobić. Mamy znacznie bardziej pragmatyczny pomysł. Oferujemy firmom przede wszystkim możliwość wykorzystania jednego cyfrowego modelu danych dla wszystkich ich produktów. Jest on tworzony w oparciu o naszą platformę 3DEXPERIENCE, gdzie inżynierowie i wszyscy pracownicy firmy mają dostęp do jednego modelu produktu. Mówimy oczywiście o początkowym etapie, czyli tworzeniu koncepcji. Zespoły pracowników mogą współpracować nad powstawaniem tej koncepcji, tworząc trójwymiarowe modele w świecie wirtualnym, a inżynierowie mogą ten model dopracowywać.

Ale nie chcemy na tym kończyć. Oferujemy narzędzia, które pozwolą na symulowanie zachowania produktu podczas funkcjonowania. To pozwala np. wyeliminować konieczność fizycznych testów. Proszę pomyśleć, jakie oszczędności czasu i finansów kryją się za tym np. dla firm mortoryzacyjnych. Potrafimy więc stworzyć cyfrowego bliźniaka produktu, który będzie funkcjonował w świecie wirtualnym tak jak w rzeczywistym, i przyspieszyć przez to proces tworzenia produktu, który już na starcie będzie doskonalszy, niż gdybyśmy tych technologii nie zastosowali. Później zaś pozwoli to także monitorować i moderować proces produkcyjny, również w świecie wirtualnym. A na koniec będzie się można kontaktować z urządzeniami w hali produkcyjnej i wspierać proces wytwarzania, prowadząc operatorów maszyn krok po kroku.

Czy Dassault Systèmes oferuje również gromadzenie danych w chmurze?

Z naszej platformy 3DEXPERIENCE w chmurze korzystają zarówno duże przedsiębiorstwa, jak i bardzo wiele start-upów, np. Kreisel Electric w Austrii, Faraday Future czy Blutec. Wszystkie one starają się stworzyć różnego rodzaju wyspecjalizowane samochody elektryczne. Dlatego bardzo szybko wskoczyły w rozwiązania chmurowe, dzięki czemu unikają kosztownych procesów związanych z wdrażaniem tego oprogramowania i mogą je wykorzystać do swoich celów praktycznie następnego dnia po decyzji o ich zakupie.

Wydawałoby się, że rozwiązania Przemysłu 4.0 odnoszą się raczej do dużych firm. A jak Państwo staracie się zachęcać do nich małe i średnie przedsiębiorstwa.

Spotykaliśmy się często z opinią, że technologie związane z transformacją cyfrową są bardzo drogie i dostępne tylko dla dużych firm. Natomiast chmura w pewien sposób demokratyzuje i udostępnia te technologie także mniejszym firmom i start-upom. Dla małych firm chmura jest idealnym rozwiązaniem. Coś, co wymagało kosztownej infrastruktury (do zbudowania i utrzymania), jest zamieniane na model oparty na wynajmie, więc unikamy kosztów inwestycyjnych. Firmy wykorzystują to oprogramowanie wtedy, gdy go naprawdę potrzebują. Przykładowo, by dokonać symulacji, trzeba mieć zaawansowany i całkiem mocny hardware. U nas można go wynająć tylko na czas symulacji. Nie trzeba go więc budować i posiadać. A małe start-upy korzystają z niego najwyżej kilka razy w roku. W tym wypadku duże firmy są nawet w gorszej sytuacji, bo mają pewne oprogramowanie, które pozwala na wykorzystywanie wielu z tych funkcji, ale w sposób niezintegrowany. Dlatego czasem trudno im przejść na rozwiązania chmurowe i rozwinąć pełen potencjał.

Jak polski przemysł sobie radzi w tych nowych uwarunkowaniach?

Polska nie wypada najlepiej w rankingach innowacyjności, aczkolwiek wydaje mi się, że się to trochę zmienia. Widzimy coraz więcej kontaktów biznesowych ze start-upami, których w Polsce przybywa. Mamy też dużo kontaktów z małym, średnim i większym biznesem. Wymieniłbym tu przykład Grupy Nowy Styl, która wdraża naszą platformę. Szybko się rozwija i przejmuje firmy poza Polską. Jest jednym z naszych klientów, którzy bardzo aktywnie stosują nowe technologie – zarówno bezpośrednio nasze oprogramowanie, jak i wirtualną rzeczywistość – do ulepszania oferty.

A nie okaże się, że zanim firma zainwestuje w Przemysł 4.0, na horyzoncie pojawi się już sztuczna inteligencja. Nie lepiej od razu się nią zainteresować?

Sztuczna inteligencja i oparte na niej technologie to tylko element zjawiska cyfrowej transformacji. Wspomagają one proces automatyzowania i podejmowania decyzji w oparciu o dane. Myślę, że nasze sposoby pojmowania i wykorzystywania sztucznej inteligencji będą się zmieniać. Podam przykład z naszej firmy. Proponujemy rozwiązania oferujące możliwość poszukiwania części o bardzo zbliżonym lub identycznym kształcie we własnych bazach produktów. Proszę sobie wyobrazić, że większość koncernów przemysłowych ma kilkanaście, kilkadziesiąt lub nawet kilkaset tysięcy produktów w swoich bazach danych. Może się okazać, że inżynier projektuje część, która została już zaprojektowana przez kogoś innego, albo istnieje już coś bardzo zbliżonego, co mogłoby pełnić funkcje tej części. Tylko trzeba to znaleźć i wykorzystać zamiast projektować od nowa. Przedstawiliśmy to narzędzie inżynierom, spodziewając się, że będzie dla nich bardzo pomocne. I jest, ale okazało się, że o wiele ciekawsza jest ta funkcja dla działów zakupów, które dzięki wyszukiwaniu bardzo podobnych części mogą ograniczyć zakupy od wielu dostawców. To pozwala zaoszczędzić pieniądze, zestandaryzować się na produktach kilku dostawców. To było dla nas nietypowe i ciekawe odkrycie. Technologię sztucznej inteligencji wykorzystujemy jako komponent innych usług.

Dariusz Kudzia, dyrektor Dassault Systèmes Polska

partner