Innowacyjne podejście do biznesu

Fot. Łukasz Wiewióra

Trwająca od dekady modernizacja i rozbudowa Cementowni Kujawy dobiegła końca. Firma Lafarge, wiodący producent cementu, kruszyw i betonu na polskim rynku, zakończył kluczową inwestycję dla funkcjonowania zakładu, otwierając Automatyczne Laboratorium Zmianowe. Koszt realizacji projektu wyniósł 2,5 mln euro, z czego opracowanie technologii i integracji urządzeń różnych dostawców kosztowało 730 tys. euro. W przedsięwzięcie było bowiem zaangażowanych sześć firm, w tym cztery zagraniczne: ThyssenKrupp, Herzog, Malvern i PANalytical, KUKA.

– Wymagało to koordynacji harmonogramu dostaw i prac montażowo-inżynieryjnych wewnątrz i na zewnątrz budynku, aby ostatecznie zintegrować systemy informatyczne i operacyjne w całość. Najdłuższa z tras transportu pneumatycznego z punktu poboru próbki do laboratorium wynosi pół kilometra – tłumaczy Marek Michalski, dyrektor Cementowni Kujawy, należącej do Lafarge w Polsce.

Zastosowano najnowsze rozwiązania światowych dostawców, co pozwoliło w pełni zautomatyzować analizy wszystkich strumieni produkcji, jak mąka surowcowa, klinkier czy cement.

– Próbki z wieży wymiennika, pieca obrotowego oraz młynów cementu są pobierane w sposób bezobsługowy, a następnie przesyłane pocztą pneumatyczną do nowego budynku zmianowego. Robot odbiera każdą z prób ze stacji odbiorczej i dedykuje do przydzielonej analizy. W końcowym etapie cyklu życia próbki przekazuje ją do kolorymetru na analizę koloru lub bezpośrednio na taśmę do analizy tlenkowej XRF i mineralogicznej XRD. Operator Centralnej Sterowni po zakończonej analizie otrzymuje na pulpit dowolnego komputera pełną informację o jakości badanej próbki – informuje Marek Michalski.

Dzięki nowej inwestycji firma nie tylko zwiększyła stabilność produkcji, lecz również jakość wytwarzanych produktów, przez co poprawiła swoją konkurencyjność na rynku.

– Dzięki wyeliminowaniu obsługi ręcznej klient końcowy otrzymuje bowiem produkt najwyższej jakości. Laboratorium dzięki zastosowanej w nim technologii i innowacyjnych rozwiązań wspomaga pracę operatora centralnej sterowni. Ma to miejsce poprzez zwiększoną częstotliwość analiz. Najbardziej jest to widoczne w przypadku klinkieru, gdzie wzrosła ona czterokrotnie – tłumaczy Jolanta Zdunowska, kierownik jakości w Lafarge.

Częstotliwość analizy próbek cementu zwiększyła się dwukrotnie: z 12 do 24 na dzień.

Jolanta Zdunowska dodaje, że automatyczne laboratorium pozwala sprawdzać jakość klinkieru co godzinę, co odpowiada 190 t. Wcześniej, kiedy analiza wykonywana była przez laboranta zmianowego, było to możliwe co cztery godziny, co przekładało się na 720 t klinkieru. W przypadku pozostałych produktów (mąki surowcowej, piecowej, gorącej czy pyłu bypassowego) częstotliwość badań zwiększyła się przynajmniej dwukrotnie. To pozwala operatorowi centralnej sterowni szybciej i sprawniej reagować na ewentualne nieprawidłowości w próbce, dzięki czemu firma unika ryzyka produkcji materiałów o niewłaściwych parametrach. Zwiększa też kontrolę przy dużej liczbie rodzajów cementu produkowanych naprzemiennie w ciągu 24 h.

Automatyzacja zakończyła proces poprawy jakości produktów i obsługi klienta w Cementowni Kujawy. Wcześniej bowiem firma zainwestowała w urządzenia on-line do ciągłej kontroli rozkładu ziarnowego cementu, w przemiał materiałów do produkcji cementu, mieszanie, transport oraz wybudowała dwa nowoczesne terminale załadunku cementu luzem. Zainstalowała też dodatkowe wagi samochodowe oraz samoobsługowy system załadunku.

To jedyne tego typu rozwiązanie w polskim przemyśle cementowym z wykorzystaniem technologii automatycznego robota. Wyróżnia się też czasem realizacji inwestycji. Tego typu projekty zwyczajowo powstają etapami, poszczególne obszary działalności zakładu włączane są do analiz w laboratorium automatycznym w ciągu dwóch, trzech lat. W przypadku laboratorium w Cementowni Kujawy obiekt został uruchomiony w 10 miesięcy.

Lafarge, który ma w Polsce ponad 50 zakładów i zatrudnia blisko 1,5 tys. pracowników, zainwestował w Cementownię Kujawy w sumie 411 mln zł. Stworzył w ten sposób ponad 60 nowych miejsc pracy, ale też wytyczył nowe trendy w zakresie stosowanych w zakładach innowacyjnych i ekologicznych rozwiązań. Firma nie tylko podniosła jakość produktów i obsługi klienta, na co przeznaczyła w sumie 75 mln zł, lecz unowocześniła również technologię produkcji i systemy ochrony środowiska. Ponad 100 mln zł wydała bowiem na modernizację filtrów oraz zamknięcie hal, w których składowane są materiały do produkcji klinkieru, cementu i paliw. To innowacyjne rozwiązanie wdrożono dotychczas w nielicznych zakładach na świecie. Kolejne 234 mln zł przeznaczono na rozwiązania umożliwiające stały monitoring procesu produkcji, spalania i emisji oraz budowę instalacji nowego młyna pionowego przemiału cementu wraz z zasilaniem energetycznym.

Fot.Cezary Miłoś

Magdalena Biernacka

Partner